Ремонт борон с оттяжкой зуба

Опубликовано: 02.05.2024

У корпусов плугов возможны следующие неисправности и износы: затупляется лезвие лемеха, с тыльной стороны появляется фаска, закругляется носок, лемех сужается по ширине. Часты случаи поломок лемеха и выкашивание его рабочей части в результате ударов о корни и камни при вспашке скоростных плугов при изнашивании груды отвала изменяется форма полевого обреза, скругляется его кромка, истирается Рабочая поверхность и обламывается носок, у крыла истирается рабочая поверхность. Полевая доска и пятна изнашиваются со стороны борозды и снизу.

Ремонт лемеха.

Лезвие лемеха при затуплении затачиваются рабочей стороны до толщины

Лемеха а-самозачищающийся; б-составной сварной; 1-полоса;2-спинка

1…1,5 мм при ширине фаски 5…7 мм и угле заточки 25…40°. После износа до ширины менее 108мм (проверяют шаблоном) лемех восстанавливают кузнечной оттяжкой до нормального профиля (с отклонением по ширине не более 5 мм, а по длине не более 10 мм) за счет металла тыльной стороны (магазина). Оттяжку лемеха можно проводить не более четырех раз. Для оттяжки лемех нагревают в печах или на кузнечном горне до температуры 900. 1200 °С по всей длине и оттягивают на пневматическом молоте. Поверхность оттянутого лемеха должна быть ровной, без трещин. Отклонение его спинки от плоскостности допускается не более 2 мм, лезвия (выпуклость на рабочей поверхности) — до 4 мм. После оттяжки лемех затачивают с лицевой стороны, затем нагревают до 700 . 820 °С и закаливают по всей длине на ширину 20 . 45 мм в соленой воде при температуре 40 °С (время 5 . 6 с) со стороны лезвия до твердости 444 . 650 НВ. Затем подвергают отпуску при нагреве до 350 °С с охлаждением на воздухе. Более эффективна изотермическая закалка, когда лемех нагревают до температуры 880. 920 °С и охлаждают лезвие до 350 °С в течение 3,0 . 3,5 с в подогретой до 30 . 40 °С 10%-ной соленой воде. После этого его охлаждают на воздухе. Для повышения износоустойчивости лезвие лемеха делают самозатачивающимся наплавляя его тыльную сторону твердым сплавом. Перед наплавкой у лемеха оттягивают полосу шириной 25 . 30 мм со стороны лезвия и участок шириной 55.. 65 мм у носка долотообразного лемеха. Толщина слоя наплавки должна быть 1,4-2,0 мм. Наплавку ведут на установке ТВЧ сплавом сормайт № 1, ацетиленокислородным пламенем прутком 0 6 мм из сормайта № 1, электродами марки Т-590 и порошковыми проволоками. При износе до ширины менее 92 мм лемех восстанавливают приваркой полосы, делая его также самозатачивающимся. В глубокорыхлителях, плоскорезах и других орудиях для безотвальной вспашки изнашиваются: передние грани стоек, носок лапы, поверхности и кромки лап. Передние грани стоек и носки лап можно восстановить наплавкой твердыми сплавами (сормайт № 1, Т-540, Т-590 и др.) с последующей заточкой. Поверхности лезвий лап восстанавливают так же, как лапы культиваторов.

Ремонт отвалов

Форму изношенной рабочей поверхности отвала проверяют шаблоном. Отклонение от шаблона допустимо не более 6 мм. При обломе носка груди отвал можно восстановить. Для этого обломанную часть изготовляют из старого отвала, по шаблону, подгоняют по месту стыка и приваривают электросваркой с тыльной стороны к изношенному отвалу. Перед приваркой заготовку обрабатывают термически до получения твердости НКС 62 . 50. Для отвода теплоты при сварке участки рядом со швом обмазывают раствором глины с асбестом, под швом ставят подкладку из красной меди толщиной 5 мм, а под подкладку укладывают ветошь, смоченную водой. После приварки шов зачищают. При износах полевого обреза отвала его наплавляют последовательным наложением. валиков электродами марки Т-590 и затачивают под углом 45 . 50° к рабочей поверхности.

Ремонт полевых досок

При небольших износах полевые доски восстанавливают твердой наплавкой с последующей заточкой или используют неизношенную сторону доски, переворачивая ее. Для этого в ней изготовляют отверстия и закаливают.

Ремонт дисковых ножей.

Смятие лезвия ножа допускается не более чем в трех местах глубиной до 1,5 . 2,0 мм и длиной до 15 мм. Коробление диска допускается не более 3 мм. Покоробленные диски правят на плите в холодном состоянии. Затачивают их до толщины лезвия 0,5 мм на установке ОР-6112 для заточки дисковых ножей и на приспособлениях к токарному станку резцами с пластинами из твердых сплавов Т15К6 и др. Осевое и радиальное биение диска допускается не более 3 мм.

Контроль сборки. Плуг после ремонта в агрегате с трактором устанавливают для проверки на контрольную стенд-площадку Ее делают на железобетонном основании 1 Со сменной (для разных тракторов) колеей из швеллеров 2 С упорами 3 Для трактора и контрольной плиты с трафаретом 4, На котором размечено положение рабочих органов, опор колес и других контрольных точек плуга. На стенде-площадке проверяют комплектность плуга, правильность установки его рабочих органов, жесткость крепления деталей и другие параметры. При рабочем положении в правильно собранном плуге лезвия лемехов, концы полевых досок, пятка задней полевой доски, бороздное и заднее колеса должны лежать в одной плоскости. Отклонения от параллельности полевых обрезов отвалов и лемехов допускаются только в сторону борозды, но не более10 мм. Носки и пятки корпусов должны лежать на одной прямой с отклонением не более ±5 мм. Расстояние между внутренней кромкой бороздного колеса и пяткой лемеха первого корпуса допускается 50 ± 5 мм. Смещение заднего колеса от прямой, проходящей через полевую кромку лемеха последнего корпуса, допускается не более 5 мм. Плоскость диска заднего колеса должна иметь наклон 6 . 10° от вертикали в сторону вспахиваемого поля. Просвет между пяткой лемеха или задним обрезом полевой доски и плоскостью контрольной плиты допускается до 10 мм. Расположение носка лемеха выше пятки или полевой доски не допускается. Отвал и лемех должны плотно прилегать один к другому, а лемех выступать над поверхностью отвала в месте стыка не более чем на 1 мм. Не допускается выступание поверхности и полевой кромки отвала над поверхностью и кромкой лемеха. Винтовые механизмы плуга должны свободно проворачиваться, если к штурвалу приложено усилие не более 150 . 200 Н. Технология ремонта навесных и прицепных плугов аналогична. Отремонтированные плуги на время длительного хранения красят-, а их рабочие поверхности покрывают антикоррозионным составом.

Ремонт борон, дисковых лущильников и кольчатых катков.

Изношенные и изогнутые зубья борон восстанавливают оттяжкой и правкой с нагревом кузнечным способом при разнице в их длине не более 10 мм. Рабочую часть зуба закаливают, нагревая до 820 . 840 °С и охлаждают в воде при температуре 30. 35°С. При сборке бороны зубья устанавливают ребром по ходу, а зубья из полосовой стали — узкой гранью по ходу. Затупившиеся диски лущильников и борон затачивают на установке для заточки дисковых ножей, на приспособлении к абразивно-шлифовальному станку или протачивают резцом на токарном станке. Протачивают диски с выпуклой стороны резцом с пластинкой из твердого сплава Т15К6, создавая угол заточки 37° при толщине лезвия диска 0,3 . 0,5 мм. Квадратное отверстие в дисках при износах скругляется и около него появляются трещины. Восстанавливают отверстие электросваркой с последующей обработкой или приваривают на диск накладку с нормальным размером отверстия. На время сварки на диск следует накладывать мокрый асбест или раствор глины. Для уменьшения износа отверстий и смятия граней валов на каждую батарею лущильника или дисковой бороны ставят компенсирующую упругую шайбу. В собранном подшипниковом комплекте батарей втулка должна прокручиваться рычагом длиной 330 мм с усилием не более 40 Н. Осевой зазор в подшипниках допускается не более 0,5 мм. В собранном дисковом орудии при проверке на контрольной плите просвет дисков и их осевое биение по диаметру допускается не более 4 мм. Чистики устанавливают на расстоянии 2 . 4 мм от дисков. Основные неисправности кольчато-шпоровых катков ЗККШ-6— износ и поломка шпор, дисков и кронштейнов из чугуна, износ валов, торцов ступицы дисков и подшипников.

Износ торцов ступицы дисков до 8 мм компенсируют постановкой шайб с таким расчетом, чтобы зазор между шпорами соседних дисков был не менее 4 мм. Чугунные детали с трещинами заваривают порошковой проволокой ПАНЧ-И электросваркой или горячей газовой сваркой чугунными прутками.

Ремонт культиваторов.

Основные возможные дефекты у культиваторов: износ, приводящий к затуплению лезвий рабочих органов (стрельчатых, рыхлительных и окучников); износы втулок, осей колес, сальников, резьб на деталях; перекос и скручивание деталей рамы; перекос грядилей; износы деталей механизмов подъема рабочих органов и управления колесами, соединительного шарнира и др. Большинство рабочих органов культиваторов (кроме рыхлительных лап) изготавливают самозатачивающимися, наплавленными твердыми сплавами с тыльной стороны, и восстановлению они не подлежат. Рыхлительные лапы затачивают сверху до толщины режущих кромок не более 1 мм. Стрельчатые лапы можно восстановить постановкой сменных лезвий на потайных заклепках или приваркой накладки на носок. После постановки сменную лапу нагревают до 820 °С изакаливают в воде. Лапы из стали 70Г закаливают в масле. Накладку изготовляют из выбракованных сегментов жаток и косилок или из дисков сошников сеялок. После приварки на выступающую часть накладки с тыльной стороны наплавляют газовой сваркой слой сормайта № 1 толщиной 0,7 . 1,0 мм, затем зачищают наплывы и затачивают лезвие. На ремонтных предприятиях лапы культиватора КРХ-4 восстанавливают по следующей технологии: правка с нагревом; газопламенная обрезка изношенной части; приварка пластины из стали 65Г и газопламенное напыление с нижней стороны лапы износостойкого материала — металлического порошка ПГ-12Н-3 для обеспечения эффекта самозатачивания. Стойки лап при отклонении от плоскостности правят в нагретом состоянии. Потайные головки крепления лап к стойкам должны утопать до 1,0 мм. Стойки закрепляют так, чтобы носки лап при проверке на плите не имели зазора более 1 мм, а кромки лезвия — 3 мм. Носок стрельчатой лапы может быть смещен от вертикальной оси симметрии грядиля на ±3 мм. На контрольной плите проверяют перпендикулярность уголков стойки прицепа и осей грядилей прицепных культиваторов к брусу рамы. Отклонение допускается не более 5 мм в крайних точка. Для установки колес и рабочих органов на требуемую глубину обработки под колеса культиватора ставят деревянные прокладки, толщина которых на 20 . 30 мм (погружение колес в почву) меньше требуемой глубины обработки почвы. При этом раму культиватора ставят параллельно плоскости контрольной плиты, а задние концы держателей рабочих органов и грядилей располагают на одинаковой высоте от нее. Зазор от плиты до носка лап рабочих органов, не регулируемых в вертикальном направлении, для стрельчатых лап не должен превышать 7 мм, для рыхлительных — 20 мм. Сжатая пружина на всех штангах культиватора должна быть одинаковой длины.

Предельные показ изношенных режущих органов почвообрабатывающих машин

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4

После наплавки поверхность лезвия выравнивают на заточном станке. При этом обнажают наплавленный слой по всей длине лезвия. Благодаря выравниванию ускоряется приработка лезвия. Затем лезвие затачивают в соответствии с техническими условиями.

Технические требования к восстановленным лемехам:

1. Поверхность лемеха должна быть ровной, без трещин. Допускается коробление спинки лемеха до 2 мм, а лезвия (выпуклость па рабочей поверхности) – до 4 мм.

Рис. 10. Схема индукционной наплавки

порошкообразным твердым сплавом: 1 – охлаждающая

жидкость; 2 – восстанавливаемая деталь; 3 – шихта;

4 – индуктор одновитковый

2. Размеры отремонтированного лемеха должны соответствовать шаблону. Отклонение размеров по ширине – не более 5 мм, по длине – не более 10 мм.

3. Толщина режущей кромки лезвия должна быть не более 1 мм, угол заточки (с рабочей стороны) – 25. 35°, ширина фаски на прямолинейном участке – 4. 7 мм, на носке – 7. 14 мм.

4. Лемеха, восстановленные без наплавки, должны быть термически обработаны (закалка с последующим отпуском). Твердость поверхности лезвия 45…60 HRC. Твердость незакаленной части лемеха не должна превышать 30 HRC.

Восстановление лап культиваторов проводят аналогично восстановлению лемехов. Затупившиеся при работе лапы, затачивают на обдирочно-шлифовальном или универсальном заточном станке с лицевой стороны под углом 20. 25°. Если износ режущей кромки лапы по ширине не превышает 10 мм, ее оттягивают кузнечным способом так же, как и лемех. После заточки производят закалку в масляной ванне (нагрев до 900 °С) и отпуск при температуре 400 °С.

Для повышения долговечности лезвие лапы после оттяжки кузнечным способом наплавляют твердым сплавом. Толщина наплавленного слоя на прямолинейном участке – 0,3. 0,5 мм, ширина – 15 мм (рис. 11).

Лапы культиваторов наплавляют сормайтом № 1(ЦС-1), используя газовое пламя, или электродами Т-590, Т-630.

Рис. 11. Восстановление лапы культиватора наплавкой

При неровной наплавке нужно выровнять слой гладилкой кузнечным способом. Выравнивание производят при температуре 1200. 900 °С (от светло-желтого до светло-красного цвета каления). Профиль лапы проверяют по шаблону. После выравнивания производят заточку лап с лицевой стороны.

3. ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДИСКОВ БОРОН,

ЛУЩИЛЬНИКОВ, СЕЯЛОК

Основными дефектами дисков являются коробление, затупление лезвия, образование трещин около квадратных отверстий крепления (у дисков борон и лущильников), износ стенок посадочных отверстий.

Затупленные сферические диски затачивают с выпуклой стороны на универсальном заточном станке СЗУ или на токарном станке с помощью приспособления (рис. 12). Лезвие затачивают на угол заточки 35. 37° до толщины лезвия не более 0,5 мм. Радиальное и осевое биение дисков допускается не более 5 мм.

Дисковый нож плуга затачивают с обеих сторон на угол заточки 20. 25° до толщины кромки лезвия 0,3. 0,5 мм.

Трещины в дисках заваривают электродуговой сваркой.

При износе квадратного отверстия к диску приваривают накладку с квадратным отверстием, изготовленную кузнечным способом из выбракованных дисков.

Диски сошников сеялок диаметром менее допустимого размера, а также имеющие на лезвии изломы и трещины, выбраковывают.

Деформацию диска устраняют рихтовкой.

4. ВОССТАНОВЛЕНИЕ НОЖЕЙ РЕЖУЩИХ АППАРАТОВ

Характерными дефектами сегментных ножей являются: затупление режущих кромок (у гладких сегментных ножей), износ насечки (у насеченных сегментных ножей), выкрашивание кромок лезвий, появление трещин.

Рис. 12. Схема затачивания диска на

токарно-винторезном станке: 1 – оправка;

2 – планшайба; 3 – диск; 4 – шайба;

5 – гайка; 6 – резец.

Насеченные сегменты выбраковывают при износе насечки до высоты 0,2. 0,3 мм. Гладкие сегменты косилок при толщине кромок лезвия более 0,05 мм затачивают на станке ОР-3562 под углом 18. 25° до толщины 0,01. 0,02 мм. Сегменты режущего аппарата силосоуборочных комбайнов могут работать при большем затуплении лезвия.

5. ВОССТАНОВЛЕНИЕ ПОЧВОРЕЖУЩИХ РАБОЧИХ

ОРГАНОВ НАПЛАВКОЙ «НАМОРАЖИВАНИЕМ»

Процесс наплавки «намораживанием из расплава» применяется при восстановлении рабочих органов почвообрабатывающих и землеройных машин (плужных лемехов, стрельчатых лап, ножей бульдозеров и грейдеров, зубьев ковшей.

Сущность нанесения износостойкого слоя «намораживанием» (рис. 13) заключается в кристаллизации сплава на более холодной очищенной от оксидной пленки поверхности детали, погруженной в расплав материала. В качестве материала расплава используют: Сормайт, смеси КБХ на основе хрома (4,0…6,0 % углерода, 0,7…0,9 % бора, 0,4…1,4 % кремния), псевдосплава ПС-14-60 – материала на основе железа, полученного спеканием (4,0…5,7 % углерода, 35,7 % хрома, 0,7 % марганца, 0,7…1,8 % никеля, 0,52…1,13 % меди и 0,1…0,32 % бора).

Получить полный текст

Подготовиться к ЕГЭ

Найти работу

Пройти курс

Упражнения и тренировки для детей

Рис. 13. Нанесение износостойкого слоя намораживанием

из расплава: а – устройство активации; б – устройство

для нанесения покрытия; 1 – восстанавливаемая деталь;

2 – флюс; 3 – индуктор; 4 – теплоизолирующий материал;

5 – покрытие; 6 – расплав; 7 – тигель;8 – индуктор.

Основные операции наплавки «намораживанием»: подготовка расплава и восстанавливаемой поверхности, погружение заготовки в расплав, выдержка, извлечение из расплава и охлаждение.

Расплав нагревают в тигеле 7 с помощью индуктора 8 высокочастотной установки до температуры, превосходящей на 30…50 °С температуру его плавления. Выгоранию легирующих элементов препятствует слой расплавленного флюса АН-348А на поверхности расплава.

Поверхности заготовки, не подлежащие восстановлению и соприкасающиеся с расплавом, защищают тонким слоем меловой обмазки.

На восстанавливаемые поверхности последовательно наносят слои водного раствора жидкого стекла и порошкообразного флюса 2, включающего 40 % (по массе) буры и 60 % борного ангидрида. Заготовку с нанесенным слоем флюса помещают в высокочастотный индуктор 3 для снятия окисной пленки (активации). Активация длится в течение 10…12 с при температуре 850…900 °С. При этом флюс плавится, очищает поверхность от оксидов и защищает ее от последующего окисления.

Горячую заготовку погружают на 0,8…1,2 с в расплав 6. За это время на относительно холодной поверхности заготовки образуются кристаллы расплава, которые, затвердевая, образуют покрытие толщиной 2,5…3,0 мм. Затем деталь охлаждают на воздухе.

На качество и толщину нанесенного металла влияют температура детали и расплава, продолжительность погружения. Износостойкость наплавленных «намораживанием» деталей в 1,8…3,5 раза выше, чем новых изделий. По производительности способ конкурирует со всеми видами наплавки.

Нанесение сплава «намораживанием» обеспечивает повышение износостойкости деталей за счет твердых структурных составляющих и нарушения формы кристаллов (анизатропии). Наличие в наплавочных материалах хрома и углерода способствует образованию карбидов хрома, микротвердость которых в 1,3…1,5 раза выше микротвердости кварца.

6. ВОССТАНОВЛЕНИЕ РАБОЧИХ ОРГАНОВ

МЕЛИОРАТИВНЫХ И СТРОИТЕЛЬНЫХ МАШИН

Наиболее распространенный и эффективный метод восстановления рабочих органов мелиоративных и строительных машин – это наплавка изношенных мест износостойкими сплавами.

Ремонт ножей землеройных машин. В процессе эксплуатации основным дефектом ножей землеройных машин является абразивный износ. Кроме того, могут возникать трещины, коробление, сколы на режущей кромке. Затупление ножей приводит к дополнительным затратам мощности на преодоление сопротивления грунта и снижению производительности машины.

Ножи землеройных машин изнашиваются по передней режущей кромке (рис. 14, а, штриховая линия). Изнашивание проходит в виде царапин и выноса металла. Если передняя плоскость ножа наплавлена твердым сплавом, то характер изнашивания меняется (рис. 14, б, штриховая линия) и срок службы увеличивается. Если основной металл ножа не высокой износостойкости, то изнашивание происходит по задней плоскости ножа (рис. 14, в). Тогда наплавленная часть выступает наружу и может разрушиться вследствие повышенной твердости и хрупкости. Это явление отсутствует у ножей, наплавленных в два слоя различной твердости (рис. 14, г). Слой II более износостоек, чем слой I, а износостойкость слоя I выше износостойкости основного металла ножа. В этом случае деталь изнашивается более равномерно. Одновременно происходит самозатачивание ножа (режущая кромка остается заостренной.

Рис. 14. Схемы изнашивания режущей кромки ножей

землеройных машин в зависимости от ее наплавки

При техническом обслуживании осматривают, отмечают краской все дефекты, которые необходимо устранить. При необходимости детали демонтируют и рихтуют с помощью пресса. При средней длине ножа 2,5…3,5 м допускается не плоскостность не выше 3 мм на 1 м длины ножа, а погнутости и вмятины не допускаются. При трещинах и сколах ножи бракуют.

Подлежащие восстановлению изношенные ножи восстанавливают наплавкой износостойкими сплавами (сормайт № 1 и № 2, ВК3, ВК2), электродами с легирующей обмазкой Т-590, Т-620, Т-540, порошкообразными твердыми сплавами: сталинит (наплавочный материал, получаемый расплавлением раздробленного феррохрома, ферромарганца, чугуна и угля), вокар (термин вокар происходит от начальных букв слов вольфрамовый карбид), КБХ, ВИСХОМ-9 (72% чугунной стружки, 16% ферромарганца, 6% феррохрома и 6% графита), трубчатыми электродами, порошковой проволокой и порошковой лентой.

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4

Основные порталы (построено редакторами)

ü Изношенные и изогнутые зубья борон восстанавливают оттяжкой и правкой с нагревом кузнечным способом при разнице в их длине не более 10 мм.

ü Рабочую часть зуба закаливают, нагревая до 820 . 840 °С и охлаждают в воде при температуре 30. 35°С.

ü При сборке бороны зубья устанавливают ребром по ходу, а зубья из полосовой стали — узкой гранью по ходу.

ü Затупившиеся диски лущильников и борон затачивают на установке для заточки дисковых ножей (Рис. 74.3 ), на приспособлении к абразивно-шлифовальному станку или протачивают резцом на токарном станке.

ü Протачивают диски с выпуклой стороны резцом с пластинкой из твердого сплава Т15К6, создавая угол заточки 37° при толщине лезвия диска 0,3 . 0,5 мм.

ü Квадратное отверстие в дисках при износах скругляется и около него появляются трещины.

ü Восстанавливают отверстие электросваркой с последующей обработкой или приваривают на диск накладку с нормальным размером отверстия.

ü На время сварки на диск следует накладывать мокрый асбест или раствор глины.

Рис. 74.3. Схема установки диска бороны на токарном станке:

1) - Кулачок патрона; 2) - Патрон;

3) - Центр задней бабки станка; 4) - Оправка

5) - Прижимной диск; 6) - Диск бороны.

Для уменьшения износа отверстий и смятия граней валов на каждую батарею лущильника или дисковой бороны ставят компенсирующую упругую шайбу.

В собранном подшипниковом комплекте батарей втулка должна прокручиваться рычагом длиной 330 мм с усилием не более 40 Н. Осевой зазор в подшипниках допускается не более 0,5 мм.

*В собранном дисковом орудии при проверке на контрольной плите просвет дисков и их осевое биение по диаметру допускается не более 4 мм.

Чистики устанавливают на расстоянии 2 . 4 мм от дисков.

Основные неисправности кольчато-шпоровых катков ЗККШ-6— износ и поломка шпор, дисков и кронштейнов из чугуна, износ валов, торцов ступицы дисков и подшипников.

ü Износ торцов ступицы дисков до 8 мм компенсируют постановкой шайб с таким расчетом, чтобы зазор между шпорами соседних дисков был не менее 4 мм.

ü Чугунные детали с трещинами заваривают порошковой проволокой ПАНЧ-И электросваркой или горячей газовой сваркой чугунными прутками.

РЕМОНТ КУЛЬТИВАТОРОВ.

Основные возможные дефекты у культиваторов: износ, приводящий к затуплению лезвий рабочих органов (стрельчатых, рыхлительных и окучников); износы втулок, осей колес, сальников, резьб на деталях; перекос и скручивание деталей рамы; перекос грядилей; износы деталей механизмов подъема рабочих органов и управления колесами, соединительного шарнира и др.

Большинство рабочих органов культиваторов (кроме рыхлительных лап) изготавливают самозатачивающимися, наплавленными твердыми сплавами с тыльной стороны, и восстановлению они не подлежат.

ü Рыхлительные лапы затачивают сверху до толщины режущих кромок не более 1 мм.

ü Стрельчатые лапы можно восстановить постановкой сменных лезвий на потайных заклепках или приваркой накладки на носок.

ü После постановки сменную лапу нагревают до 820 °С и закаливают в воде.

ü Лапы из стали 70Г закаливают в масле.

ü Накладку изготовляют из выбракованных сегментов жаток и косилок или из дисков сошников сеялок.

ü После приварки на выступающую часть накладки с тыльной стороны наплавляют газовой сваркой слой сормайта № 1 толщиной 0,7 . 1,0 мм, затем зачищают наплывы и затачивают лезвие.

ü На ремонтных предприятиях лапы культиватора КРХ-4 восстанавливают по следующей технологии:

ü правка с нагревом;

ü газопламенная обрезка изношенной части;

ü приварка пластины из стали 65Г и газопламенное напыление с нижней стороны лапы износостойкого материала — металлического порошка ПГ-12Н-3 для обеспечения эффекта самозатачивания.

ü Стойки лап при отклонении от плоскостности правят в нагретом состоянии.

ü Потайные головки крепления лап к стойкам должны утопать до 1,0 мм.

* Стойки закрепляют так, чтобы носки лап при проверке на плите не имели зазора более 1 мм, а кромки лезвия — 3 мм. Носок стрельчатой лапы может быть смещен от вертикальной оси симметрии грядиля на ±3 мм.

Рис. 74.4 . Восстановление лап культиватора.

а) - Постановкой сменных лезвий:

1) - Выровненное лезвие:

б) - Приваркой накладки на носок.

На контрольной плите проверяют перпендикулярность уголков стойки прицепа и осей грядилей прицепных культиваторов к брусу рамы.

* Отклонение допускается не более 5 мм в крайних точка.

Для установки колес и рабочих органов на требуемую глубину обработки под колеса культиватора ставят деревянные прокладки, толщина которых на 20 . 30 мм (погружение колес в почву) меньше требуемой глубины обработки почвы.

При этом раму культиватора ставят параллельно плоскости контрольной плиты, а задние концы держателей рабочих органов и грядилей располагают на одинаковой высоте от нее.

*Зазор от плиты до носка лап рабочих органов, не регулируемых в вертикальном направлении, для стрельчатых лап не должен превышать 7 мм, для рыхлительных — 20 мм. Сжатая пружина на всех штангах культиватора должна быть одинаковой длины.

Последнее изменение этой страницы: 2019-03-20; Просмотров: 355; Нарушение авторского права страницы

Ремонт почвообрабатывающих машин

Ремонт плуга

истирается рабочая поверхность. Полевая доска и пятна изнашиваются со стороны борозды и снизу.

Ремонт лемеха.

Лезвие лемеха при затуплении затачиваются рабочей стороны до толщины

Лемеха а-самозачищающийся; б-составной сварной; 1-полоса;2-спинка

1…1,5 мм при ширине фаски 5…7 мм и угле заточки 25…40°. После износа до ширины менее 108мм (проверяют шаблоном) лемех восстанавливают кузнечной оттяжкой до нормального профиля (с отклонением по ширине не более 5 мм, а по длине не более 10 мм) за счет металла тыльной стороны (магазина). Оттяжку лемеха можно проводить не более четырех раз. Для оттяжки лемех нагревают в печах или на кузнечном горне до температуры 900. 1200 °С по всей длине и оттягивают на пневматическом молоте. Поверхность оттянутого лемеха должна быть ровной, без трещин. Отклонение его спинки от плоскостности допускается не более 2 мм, лезвия (выпуклость на рабочей поверхности) — до 4 мм. После оттяжки лемех затачивают с лицевой стороны, затем нагревают до 700. 820 °С и закаливают по всей длине на ширину 20. 45 мм в соленой воде при температуре 40 °С (время 5. 6 с) со стороны лезвия до твердости 444. 650 НВ. Затем подвергают отпуску при нагреве до 350 °С с охлаждением на воздухе. Более эффективна изотермическая закалка, когда лемех нагревают до температуры 880. 920 °С и охлаждают лезвие до 350 °С в течение 3,0. 3,5 с в подогретой до 30. 40 °С 10%-ной соленой воде. После этого его охлаждают на воздухе. Для повышения износоустойчивости лезвие лемеха делают самозатачивающимся наплавляя его тыльную сторону твердым сплавом. Перед наплавкой у лемеха оттягивают полосу шириной 25. 30 мм со стороны лезвия и участок шириной 55. 65 мм у носка долотообразного лемеха. Толщина слоя наплавки должна быть 1,4-2,0 мм. Наплавку ведут на установке ТВЧ сплавом сормайт № 1, ацетиленокислородным пламенем прутком 0 6 мм из сормайта № 1, электродами марки Т-590 и порошковыми проволоками. При износе до ширины менее 92 мм лемех восстанавливают приваркой полосы, делая его также самозатачивающимся. В глубокорыхлителях, плоскорезах и других орудиях для безотвальной вспашки изнашиваются: передние грани стоек, носок лапы, поверхности и кромки лап. Передние грани стоек и носки лап можно восстановить наплавкой твердыми сплавами (сормайт № 1, Т-540, Т-590 и др.) с последующей заточкой. Поверхности лезвий лап восстанавливают так же, как лапы культиваторов.

Ремонт отвалов

Форму изношенной рабочей поверхности отвала проверяют шаблоном. Отклонение от шаблона допустимо не более 6 мм. При обломе носка груди отвал можно восстановить. Для этого обломанную часть изготовляют из старого отвала, по шаблону, подгоняют по месту стыка и приваривают электросваркой с тыльной стороны к изношенному отвалу. Перед приваркой заготовку обрабатывают термически до получения твердости НКС 62. 50. Для отвода теплоты при сварке участки рядом со швом обмазывают раствором глины с асбестом, под швом ставят подкладку из красной меди толщиной 5 мм, а под подкладку укладывают ветошь, смоченную водой. После приварки шов зачищают. При износах полевого обреза отвала его наплавляют последовательным наложением. валиков электродами марки Т-590 и затачивают под углом 45. 50° к рабочей поверхности.

Ремонт полевых досок

Ремонт дисковых ножей.

Смятие лезвия ножа допускается не более чем в трех местах глубиной до 1,5. 2,0 мм и длиной до 15 мм. Коробление диска допускается не более 3 мм. Покоробленные диски правят на плите в холодном состоянии. Затачивают их до толщины лезвия 0,5 мм на установке ОР-6112 для заточки дисковых ножей и на приспособлениях к токарному станку резцами с пластинами из твердых сплавов Т15К6 и др. Осевое и радиальное биение диска допускается не более 3 мм.

Контроль сборки. Плуг после ремонта в агрегате с трактором устанавливают для проверки на контрольную стенд-площадку Ее делают на железобетонном основании 1 Со сменной (для разных тракторов) колеей из швеллеров 2 С упорами 3 Для трактора и контрольной плиты с трафаретом 4, На котором размечено положение рабочих органов, опор колес и других контрольных точек плуга. На стенде-площадке проверяют комплектность плуга, правильность установки его рабочих органов, жесткость крепления деталей и другие параметры. При рабочем положении в правильно собранном плуге лезвия лемехов, концы полевых досок, пятка задней полевой доски, бороздное и заднее колеса должны лежать в одной плоскости. Отклонения от параллельности полевых обрезов отвалов и лемехов допускаются только в сторону борозды, но не более10 мм. Носки и пятки корпусов должны лежать на одной прямой с отклонением не более ±5 мм. Расстояние между внутренней кромкой бороздного колеса и пяткой лемеха первого корпуса допускается 50 ± 5 мм. Смещение заднего колеса от прямой, проходящей через полевую кромку лемеха последнего корпуса, допускается не более 5 мм. Плоскость диска заднего колеса должна иметь наклон 6. 10° от вертикали в сторону вспахиваемого поля. Просвет между пяткой лемеха или задним обрезом полевой доски и плоскостью контрольной плиты допускается до 10 мм. Расположение носка лемеха выше пятки или полевой доски не допускается. Отвал и лемех должны плотно прилегать один к другому, а лемех выступать над поверхностью отвала в месте стыка не более чем на 1 мм. Не допускается выступание поверхности и полевой кромки отвала над поверхностью и кромкой лемеха. Винтовые механизмы плуга должны свободно проворачиваться, если к штурвалу приложено усилие не более 150. 200 Н. Технология ремонта навесных и прицепных плугов аналогична. Отремонтированные плуги на время длительного хранения красят-, а их рабочие поверхности покрывают антикоррозионным составом.

Ремонт борон, дисковых лущильников и кольчатых катков.

Изношенные и изогнутые зубья борон восстанавливают оттяжкой и правкой с нагревом кузнечным способом при разнице в их длине не более 10 мм. Рабочую часть зуба закаливают, нагревая до 820. 840 °С и охлаждают в воде при температуре 30. 35°С. При сборке бороны зубья устанавливают ребром по ходу, а зубья из полосовой стали — узкой гранью по ходу. Затупившиеся диски лущильников и борон затачивают на установке для заточки дисковых ножей, на приспособлении к абразивно-шлифовальному станку или протачивают резцом на токарном станке. Протачивают диски с выпуклой стороны резцом с пластинкой из твердого сплава Т15К6, создавая угол заточки 37° при толщине лезвия диска 0,3. 0,5 мм. Квадратное отверстие в дисках при износах скругляется и около него появляются трещины. Восстанавливают отверстие электросваркой с последующей обработкой или приваривают на диск накладку с нормальным размером отверстия. На время сварки на диск следует накладывать мокрый асбест или раствор глины. Для уменьшения износа отверстий и смятия граней валов на каждую батарею лущильника или дисковой бороны ставят компенсирующую упругую шайбу. В собранном подшипниковом комплекте батарей втулка должна прокручиваться рычагом длиной 330 мм с усилием не более 40 Н. Осевой зазор в подшипниках допускается не более 0,5 мм. В собранном дисковом орудии при проверке на контрольной плите просвет дисков и их осевое биение по диаметру допускается не более 4 мм. Чистики устанавливают на расстоянии 2. 4 мм от дисков. Основные неисправности кольчато-шпоровых катков ЗККШ-6— износ и поломка шпор, дисков и кронштейнов из чугуна, износ валов, торцов ступицы дисков и подшипников.

Ремонт культиваторов.

Основные возможные дефекты у культиваторов: износ, приводящий к затуплению лезвий рабочих органов (стрельчатых, рыхлительных и окучников); износы втулок, осей колес, сальников, резьб на деталях; перекос и скручивание деталей рамы; перекос грядилей; износы деталей механизмов подъема рабочих органов и управления колесами, соединительного шарнира и др. Большинство рабочих органов культиваторов (кроме рыхлительных лап) изготавливают самозатачивающимися, наплавленными твердыми сплавами с тыльной стороны, и восстановлению они не подлежат. Рыхлительные лапы затачивают сверху до толщины режущих кромок не более 1 мм. Стрельчатые лапы можно восстановить постановкой сменных лезвий на потайных заклепках или приваркой накладки на носок. После постановки сменную лапу нагревают до 820 °С изакаливают в воде. Лапы из стали 70Г закаливают в масле. Накладку изготовляют из выбракованных сегментов жаток и косилок или из дисков сошников сеялок. После приварки на выступающую часть накладки с тыльной стороны наплавляют газовой сваркой слой сормайта № 1 толщиной 0,7. 1,0 мм, затем зачищают наплывы и затачивают лезвие. На ремонтных предприятиях лапы культиватора КРХ-4 восстанавливают по следующей технологии: правка с нагревом; газопламенная обрезка изношенной части; приварка пластины из стали 65Г и газопламенное напыление с нижней стороны лапы износостойкого материала — металлического порошка ПГ-12Н-3 для обеспечения эффекта самозатачивания. Стойки лап при отклонении от плоскостности правят в нагретом состоянии. Потайные головки крепления лап к стойкам должны утопать до 1,0 мм. Стойки закрепляют так, чтобы носки лап при проверке на плите не имели зазора более 1 мм, а кромки лезвия — 3 мм. Носок стрельчатой лапы может быть смещен от вертикальной оси симметрии грядиля на ±3 мм. На контрольной плите проверяют перпендикулярность уголков стойки прицепа и осей грядилей прицепных культиваторов к брусу рамы. Отклонение допускается не более 5 мм в крайних точка. Для установки колес и рабочих органов на требуемую глубину обработки под колеса культиватора ставят деревянные прокладки, толщина которых на 20. 30 мм (погружение колес в почву) меньше требуемой глубины обработки почвы. При этом раму культиватора ставят параллельно плоскости контрольной плиты, а задние концы держателей рабочих органов и грядилей располагают на одинаковой высоте от нее. Зазор от плиты до носка лап рабочих органов, не регулируемых в вертикальном направлении, для стрельчатых лап не должен превышать 7 мм, для рыхлительных — 20 мм. Сжатая пружина на всех штангах культиватора должна быть одинаковой длины.

К основным дефектам катушечных высевающих аппаратов относятся: износ накладки, розетки и боковины, прогиб вала, выкраивание рифов (ребер) катушек. Катушки с изношенными ребрами заменяют. При износе накладки 2 (рис. 160) аппарат разбирают, срубая или срезая заклепки, накладку заменяют. Накладку восстанавливают наплавкой в среде углекислого газа и обрабатывают до толщины 2,5 мм. Так же можно восстановить розетку и боковину 1 Аппарата при их толщине не менее 1 мм или изготовить их штамповкой из листовой стали толщиной 2 . 3 мм. Катушка и муфты должны легко перемещаться рычагом регулятора высева, а валы свободно вращаться. Зазоры между розеткой и катушкой, муфтой и отверстием корпуса допускаются не более 1 мм.

Высевающие Аппараты Сеялок СЗ-3,6, СЗГ-3,6, СЗЛ-3,6. Просвет между краем клапана и ребрами катушки в верхнем положении клапана составляет 6…8 мм, в среднем — 12 . 15, в нижнем — 18 . 21 мм. Зазор между клапаном и соприкасающимися с ним стенками коробки не должен превышать 1 мм.

Высевающие аппараты сеялок СЗУ-3,6, СЗТ-3,6. Просвет между нижним порогом и ребрами катушки в рабочем положении должен составлять 7 . 8 мм со стороны розетки и 13 . 14 мм со стороны муфты. Неравномерность высева отдельными высевающими аппаратами не должна превышать ±5% при прокручивании на стенде в течение 10 мин при частоте вращения ходовых колес 20 мин1.

Высевающие Аппараты Сеялок СКНК-6 и СКНК-8. Износы в соединениях показаны на рисунке 161. Сильно изнашиваются также рабочие поверхности зуба-отражателя и зуба-выталкивателя. При зазоре более 1,2 мм между кронштейном и шестерней и опорными поверхностями дна и диска внутренние поверхности восстанавливают постановкой втулки или выстиланием ленты, а наружные — постановкой кольца. Шестерни выбраковывают при износе зубьев до заострения. Изношенные оси зуба-отражателя и зуба-выталкивателя заменяют, изготавливая их из проволоки, а дефектные поверхности этих деталей восстанавливают газовой наплавкой чугуном или электродом ЦЧ-4 и обрабатывают абразивным кругом. У высевного диска вследствие трения о дно высевающего аппарата заостряются кромки отверстий, что может привести к дроблению семян. Кромки высевных отверстий притупляют напильником до закругления радиусом 1,5 мм

Картофелесажалки. Возможны следующие дефекты: износ поверхности крыльев сошника, погнутость дна и трещины сварных швов, износ осей ротора, погнутость и разрывы лопастей, отламывание их от ступиц, износ нижней передней части сошника.

Ремонт сошников

При изгибе грядили выправляют на наковальне, предварительно разогрев до температуры 900…950 °С. Стенки сошников со сквозным износом наплавляют электродами Т-590, Т-620. Носок сошника при износе на 8 . 10 мм оттягивают кузнечным способом и наплавляют сормайтом № 1. При этом носок нагревают до 1000 °С и наплавляют на его рабочую поверхность газовым пламенем слой сормайта толщиной 1 мм и шириной 15…20 мм. После этого на обдирочно-шлифовальном станке затачивают с тыльной стороны переднюю кромку лезвия под углом 25…30° до толщины 1 ± 0,2 мм.

Сошники со сквозными износами восстанавливают приваркой накладки толщиной 4 мм из отходов рессорной стали, старыхлемехов, дисков. Накладку приваривают внахлестку электродом типа Э42.

Измятые лопасти ротора рихтуют, разрывы и места отрывов лопастей от ступицы заваривают газовой сваркой стальными прутками. Отверстия в ступице ротора при зазоре более 1,0 мм развертывают под ось увеличенного диаметра.

Спирально-ленточные семяпроводы. Дефекты— смятые, растянутые и поломанные витки. Их правят на конусной стальной оправке деревянным молотком. Растянутые семяпроводы сжимают до нормальной длины, фиксируют ее с помощью проволочных крючков, нагревают до 850 °С, затем в вертикальном положении опускают на 1 . 2 с в воду, подогретую до 50 °С, и проводят само пуск охлаждением на воздухе до 200…230 °С и далее в воде. При растягивании семяпроводов усилием до 40 Н не должно быть остаточной деформации витков. Дефектные семяпроводы из прорезиненной ткани заменяют. Для проверки качества семяпровода его скручивают на 360° и сгибают пополам. Исправный семяпровод после снятия нагрузки должен вернуться в исходное положение без следов деформации. Мундштуки семяпроводов с разрывами выбраковывают и изготавливают новые из листового железа толщиной 1,0 мм.

В режущем аппарате затупляются и выкрашиваются лезвия сегментов ножа и вкладыши пальцев; изнашиваются поверхность отверстия головки шатуна, зубья щечек головки шатуна и установочных реек, посадочные места шарнира крепления коромысла-; изгибаются уголки пальцевого бруса, изгибаются и скручиваются пальцы и перекашиваются секции.

При разрушении сегментов ножей на участке более 5 мм сегменты заменяют, используя стенд или приспособление для ремонта режущих аппаратов. На стенде нож подают с рамы правых секций в штамп пресса, где пуансонами удаляют? заклепки изношенных сегментов, отсоединяя их от спинки ножа. На раме левых секций проверяют прямолинейность и правят спинку ножа. Отклонение от плоскостей допускается не более 1 мм на длине ножа 1 м. Заменив блок в штампе, приклепывают новые сегменты. В собранном режущем аппарате нож должен передвигаться от усилия руки легко, без заеданий. В крайних положениях ножа оси сегментов должны совпадать с осями пальцев с точностью до 5 мм (в силосоуборочном комбайне до 3 мм). При необходимости регулировка достигается изменением длины шатуна. Сегменты свободно прилегают к вкладышам пальцев при зазоре возле носка сегмента до 0,5 мм и у основания — 1,5 мм. Отклонение от плоскостности вкладышей пальцев допускается не более 0,6 мм. Проверяют это расстояние щупом, замеряя зазор между вкладышами и линейкой, устанавливаемой поочередно на три ряда расположением вкладыша

Читайте также: